鑄件表面缺陷主要為夾砂、夾渣、冷隔,產(chǎn)生此類缺陷的原因主要有以下幾方面:
(1)鐵液除渣處理不到位并且擋渣效果不好,鐵液中渣子及浮渣劑隨鐵液進入型腔;此問題可通過多次打渣,正確放置擋渣巖棉并使用鐵片進行覆蓋等方式進行預(yù)防。
(2)澆口杯及內(nèi)澆道等連接部位有縫隙或相粘結(jié)部位涂料強度不夠,鐵液沖刷涂料導(dǎo)致涂料層剝落產(chǎn)生沖砂;預(yù)防此問題出現(xiàn)可通過增加澆注系統(tǒng)涂刷層數(shù)、增加涂料強度等方面進行控制,同時注意涂料返潮,從烘干房拿出后立即進行埋箱造型,并當(dāng)天澆注。
(3)白模密度過大,澆注溫度偏低,導(dǎo)致白模未完全氣化,在鐵液作用下形成的玻璃體經(jīng)打砂處理形成渣眼,控制白模的密度,盡可能提高澆注溫度和速度,在電機殼支座部位增設(shè)集渣冒口,使冷卻的鐵液及渣子等雜質(zhì)上浮至集渣冒口。
(4)鑄件表面出現(xiàn)麻坑狀缺陷,白模連續(xù)性不好,白模充型不實或預(yù)發(fā)不良,導(dǎo)致鑄件表面粗糙度大,出現(xiàn)麻坑。
(5)鑄件拋丸處理,使用粒度0.8mm的鋼丸比粒度1.2mm的鋼丸表面質(zhì)量要好很多,粒度小表面較細膩,同時根據(jù)鑄件表面質(zhì)量要求,可選用不同的拋丸速度即選用不同轉(zhuǎn)速的電機。
(6)澆注溫度1530~1560℃,溫度偏高,灰鐵涂料強度可能不夠,從而產(chǎn)生沖砂。
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